Heraldo-Diario de Soria | Domingo, 23 de septiembre de 2018

10:41 h. BURGOS

La máquina que pone en bandeja los embutidos

ASTI desarrolla un sistema de automatización del control de la producción

E.L. 25/07/2017

Son delicias de la despensa. Productos con el carnet de identidad en regla que han sido sometidos a rigurosos controles. El proceso de curación es un ritual único que convierte la carne en un alimento que sacia los paladares más exquisitos. Requieren horas de vigilancia y cuidado, o no. La empresa burgalesa ASTI ha desarrollado un sistema de automatización de la producción de embuchados, por el cual se obtiene el control bajo la supervisión del peso, así como determinar, mediante el cálculo de mermas, cuál es su proceso de secado y curado y si se encuentra en el punto óptimo del consumo.

«Gracias a este sistema se tiene una imagen a tiempo real del estado de producción y del almacén, trazabilidad de los movimientos de producto y gestión automática de los movimientos de producto entre secadores hasta determinar el momento preciso en el que el producto está preparado para la venta», explica Rubén Martínez, director de Desarrollo Organizativo de la compañía.

Los vehículos autónomos (AGVs) que han desarrollado se introducen por debajo del lugar donde se cuelgan en perchas en las que permanecen colgados desde su salida del área de embuchado hasta su empaquetado en la zona de preparación de pedidos. Durante este proceso, al introducirse en la percha, el sistema lo pesa y por la diferencia de pesos se consigue el control de la producción, apunta.

Las perchas se mueven de forma autónoma con los vehículos de guiado automático diseñados por ASTI, a través de un sistema integrado de elevación. «Los vehículos cuentan con un sistema de pesado a bordo, conociendo en todo momento el peso de cada rack (percha) y por ende la merma para calcular el estadio preciso en el proceso de curado», sostiene Martínez para, a continuación, añadir que mediante un sistema de identificación vía etiquetas RFID –unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina– los vehículos tienen controlado cada percha y todo el funcionamiento de la planta se puede hacer de manera remota, con una simple conexión a internet.

El sistema está formado por varios vehículos que se encargan de realizar tanto los movimientos entre el área de embuchado y de curado, como los que conectan los centros de curado con los distintos secaderos. También, entre sus funciones, figura el transporte de las perchas con producto terminado a la zona de preparación de pedidos. Además, hay que tener en cuenta que a lo largo del tiempo de maduración, el producto desprende líquidos y otras sustancias que ensucian. Por este motivo, después de finalizar el proceso de producción y la retirada del producto final, es necesario que las perchas pasen por un proceso de limpieza para dejarlos preparados para ser cargados con el siguiente lote. Estos movimientos se realizan igualmente por medio de vehículos autónomos.

El director de Desarrollo Organizativo de ASTI Technologies Group señala que los vehículos cuentan con una carga máxima de 1.500 kilos y la velocidad que pueden desarrollar, garantizando la seguridad, es de 1,5 metros por segundo. «Su sistema de doble motorización le confiere máxima capacidad de maniobra aun sin estar equipado con un sistema omnidireccional». De forma adicional, el sistema proporciona trazabilidad total del producto por medio de tecnología RFID.

Cada percha está equipada con un tag RFID que le sirve de matrícula identificativa, con referencias: subfamilia, peso de entrada, peso de salida, tiempos de estancia en secaderos, centros de curado, estado y fecha de alta. Con todos esos datos, se da seguimiento a todo el proceso productivo de cada producto acabado.

La tecnología, tal y como destaca, se resume en dos grandes bloques tecnológicos. Por un lado, un hardware, compuesto por los vehículos de guiado automático, diseñados a la medida de este proceso y con un sistema de gestión QUAD que permita moverse de forma precisa en un entorno «altamente resbaladizo». Por otro, un software de tres capas diferenciadas: la primera para el control de la trazabilidad y la producción; la segunda para la optimización del tráfico de la flota de vehículos y la tercera para la gestión de las comunicaciones con todo el sistema de climatización, puertas automáticas, sistemas informáticos de control, etc.

Respecto a las ventajas, afirma que se generan procesos «óptimos y robustos» adecuados a la demanda de producción que cada orden de fabricación genera. «Existe una trazabilidad total del producto en calidad y cantidad, que permite un control exhaustivo de rendimientos en la fabricación, así como desperdicios. Por lo tanto, en definitiva, se consigue una mayor eficacia y competitividad en los procesos».

La primera idea de este proyecto surgió por una necesidad en una planta de embutidos en Francia en 2013. Entonces, el equipo de I+D+i de ASTI se puso a trabajar en una solución que permitiera al cliente automatizar el control del proceso de curado y secado de embutidos. A día de hoy la solución ha evolucionado hasta convertirse en «la respuesta idónea» para la producción de embutidos, una herramienta de la industria 4.0.

En España no hay ningún otro fabricante de este tipo de vehículos. A nivel mundial, hay otras empresas que están haciendo cosas similares. Sin embargo, expone que a diferencia de sus competidores, esta compañía burgalesa es capaz de integrar un gran número de sistemas de guiado, tanto magnético como filoguiado (guía inductiva) e incluso una mezcla de ambos. «Nuestra solución cuenta con una parte muy potente, capaz de comunicarse con el resto de máquinas en planta, de gestionar la producción en remoto y de dar trazabilidad del producto a lo largo del proceso de curado», concluye Rubén Martínez.